Bei einem unserer Kunden, einem führenden niederländischen Fleischverarbeiter, haben wir von Wensing erneut unter Beweis gestellt, wie unser Fachwissen in den Bereichen Produktoptimierung und maßgeschneiderte Lösungen unmittelbar zu mehr Effizienz, höherer Qualität und besseren finanziellen Ergebnissen beiträgt.
In der Lebensmittelindustrie dreht sich alles um Kontinuität, Effizienz und Qualität. Dennoch sind es oft die kleinsten Faktoren, die den größten Einfluss auf den Prozess und das Endergebnis haben. Das haben wir auch bei einem unserer Kunden festgestellt, einem großen niederländischen Fleischverarbeiter. Gemeinsam suchten wir nach einer Lösung für ein hartnäckiges Problem in ihrem Produktionsprozess. Das Ergebnis? Ein schönes Beispiel dafür, wie technisches Fachwissen und maßgeschneiderte Lösungen zu einer erfolgreichen praktischen Lösung verschmelzen. Neugierig, wie wir das angegangen sind? Lesen Sie weiter.
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e.timmer@unspi.comGründliche Analyse des Problems
Unsere Zusammenarbeit beginnt immer damit, dass wir genau zuhören und genau hinschauen. In diesem Fall haben unsere Spezialisten die Situation vor Ort eingehend analysiert. Wir untersuchten den technischen Aufbau der Vakuumfüllmaschine, die Zusammensetzung des Produkts und den Produktionsprozess. Dabei haben wir uns speziell mit der Ursache der Fettablagerungen und deren Auswirkungen auf die gesamte Anlage befasst. Dank unserer Expertise sowohl im Bereich der Maschinenkomponenten als auch der Prozessoptimierung konnten wir das Problem detailliert erfassen. Nur mit diesem Wissen lässt sich eine nachhaltige und effektive Lösung finden.
Maßgeschneiderte technische Optimierung
Nach der Analyse entwickelten wir eine gezielte Lösung, die vollständig auf die Situation des Kunden abgestimmt war. Wir haben zwei wichtige Parameter im Schneidsatz angepasst und diese mit intelligenten technischen Modifikationen an bestimmten Bauteilen kombiniert. Dabei nutzen wir unser umfassendes Wissen über Verschleißteile und maßgeschneiderte Komponenten. Dank unserer internen Produktentwicklung und kurzer Kommunikationswege konnten wir schnell Prototypen testen. Das Ziel: weniger Fettablagerungen, weniger Stillstand und ein effizienterer Prozess, ohne Abstriche bei der Produktqualität zu machen. Alles wurde bis ins Detail auf die bestehende Produktionsumgebung des Kunden abgestimmt.
Testen, Überwachen und Ergebnisse sichern
Die ersten Testergebnisse sprachen für sich: Schon von Anfang an waren die Fettablagerungen in der Maschine minimal. Nach weiterer Optimierung konnte unser Kunde die Produktion reibungslos aufrechterhalten, ohne ungeplante Reinigungsstopps. Durch die aktive Überwachung des Prozesses und die Unterstützung des Kunden bei der Umsetzung haben wir das Ergebnis nachhaltig gesichert. Der Effekt ist deutlich: mindestens eine Stunde weniger Stillstand pro Tag, weniger Verschwendung und ein noch besseres Endprodukt. So sorgen wir gemeinsam mit unseren Kunden für dauerhafte Verbesserungen und maximale Effizienz in der täglichen Produktion.
Unsere Spezialisten beraten dich gerne zu technischen Optimierungen, Produktverbesserungen oder maßgeschneiderten Lösungen. Gemeinsam schauen wir, wie wir Stillstandszeiten minimieren, die Effizienz steigern und die Leistung deines Produktionsprozesses verbessern können.
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